一号主机厂制齿车间员工李玉坤，作为一名现场生产管理人员，始终以提升生产效率，降低生产成本为己任，立足岗位，为现场实际问题的改善贡献自己的力量，在他的创新改善助力下，制齿车间生产交付同期产量大幅增长，交付率100%，5-6月份工序责任故障率较2020年大幅减少，车间变动费用较2020年大幅度降低。他始终坚持工作在现场、服务在现场、成绩在现场。

改善引领，突破生产瓶颈

2021年高产期间，针对生产瓶颈点完成了多项重大改善项目。在夹具应用方面大力推广自动夹具，完成各类机床气动、液压自动化改造十余项，将人工手动装夹费时费力的过程提升为一键式自动夹紧，装夹效率大幅度提升，提高产能的同时消除了人工误操作带来的质量隐患。为降低换模时间及采购成本，开展各机床工装互换使用的改善，共完成4种系列产品在10个机床上的互换加工，使得一种产品可以在多个机床进行加工，提高了工作效率，改变了机床加工的单一状态，使每一台机床都能加工多种产品，为高产期的生产任务的完成做出了突出贡献。

精细指导，打造质量精品

推广大马力行星轮、太阳轮以车代磨工艺，应用CBN刀片替代砂轮实现高硬度工件的车削加工，实现工件一次装夹完成加工，工件同轴度合格率提升到100%。推进SD90-5行星架、毂、链轮毂等工件的工艺优化，减少加工工序，消除重复找正误差，有效提高工件形位精度。完成SD90-5制动内毂钻孔工艺改善，应用四轴及定角度专用刀具实现工件孔的自动加工，加工效率提升多倍，实现自动加工，产品不合格率降为0；

创新思维，成就降本先锋

刀具使用是制齿车间的主要成本消耗，他总是从各个角度考虑降低刀具的成本，提出硬质合金刀片再利用方案，车间使用的硬质合金车刀片为80°C型刀片，正常切削仅能使用4个刀尖，通过改变刀片在刀体的安装位置，使刀具前角改变，增加其余4个刀尖的应用，数控卧车硬质合金刀片的再利用项目，年节约数万元。大力推广立加刀具的国产化代替，年节数万元。完成磨削油回收再利用装置，年节约油品消耗数万元。