齿轮工艺改进创新团队自成立以来，深扎一线，推进新技术、新工艺成熟落地，对制齿车间工艺、效率瓶颈，自动化应用等进行全面工艺改善提升行动，不断提升产品质量、生产效率。近期落地实施改善10余项，自动化项目成熟落地2项，解决了大马力齿圈渗碳效率低、齿轮材料成本高、插花键效率低、齿轮轴加工劳动强度大等工艺瓶颈难题，有效保证大马力产能，并取得非常客观的降本收益。

深挖工艺，降本增效

针对目前渗碳周期长，优化工艺开展多批次实验分析研究，成功开发高效渗碳工艺；深入开展齿轮轴新材料的性能、工艺研究，成功在某机型上应用新材料，；开展SD22齿圈热处理畸变工艺研究，，并实施铣齿+磨齿工艺，效率提升。

迎难而上，逐个击破

面对公司大马力产品高产，各种大型终传动零部件加工困难，生产效率低，设备负荷率高的难题，该团队迅速行动梳理瓶颈点，通过工艺改进提升逐一突破，有效保证了大马力的生产任务。开展大马力齿圈渗碳工艺研究，合理装炉分布，渗碳效率提升；行星架通过刀具、工艺参数等优化，实现加工效率提升；自动涨紧工装应用及磨削参数优化，磨削效率提升；内毂拉削工艺替代插齿工艺加工花键M值变动量控制，效率提升；创新齿轮倒角工艺，铣削替代砂轮修磨工艺，倒角尺寸一致性、光洁度大幅提升，效率提升；开展可转位插齿刀研究应用，大马力盘插齿效率提升。

智造蜕变，筑梦未来

该团队注力打造齿轮智能高精化车间，近期新增落地实施自动化项目2项。七轴数控滚齿机单机自动化料仓配合双工位机械手、滚刀及自动液压夹具，实现齿轮轴滚齿工序自动化加工，一天只需一次上下料，大幅度减轻人员劳动强度，加工精度由GB11级提升至GB8级，热处理后精滚余量降低，加工效率提升；齿盘滚倒自动生产线应用，通过数控滚齿机及铣棱机，配合关节机器人及滚齿铣棱夹具，实现齿盘滚齿铣棱二序自动加工，生产效率提高，齿圈加工精度提升。一个个项目的成功实施，制齿传动件已进入高精尖智造的新阶段。

齿轮工艺改进创新团队将始终保持潜心专研、迎难而上的优良作风，致力于打造山推核心产品的高精尖工艺，打破思路，锐智求变，始终保持齿轮核心工艺的创新性、先进性，制造让客户满意的产品。让团队的每一位员工自豪的说：“这是我生产的产品，我向客户保证”。