在履带底盘分公司有这样一个团队，他们团结一心、斗志昂扬、奋勇拼搏、敢为人先，用自己的实际行动践行着集团的效率文化，用汗水和激情实现一次又一次自我突破，他们就是履带底盘分公司锻造车间团队。2021年一季度，锻造车间积极相应公司“大干100天，实现新跨越”的号召，车间内部自制锻件大幅度增长，创下历史最高记录。

自主创新，打破瓶颈，助力生产

大干初期，车间自主建立设备综合利用率分析，推行TPM设备管理，按区域设备功能划分，利用换模交班间隙轮替维修保养，逐步实现计划性保全、预防性保全，避免设备综合利用率跳跃式波动。同时，依托公司前期自动化提升项目，车间先后自主完成PK3150自动辅助喷雾增设、2500T甘油润滑自动化改造、4000T喷雾自动化改造等10余项创新项目，为公司节省费用百余万元，为锻造车间提质、降本、人员调配做好设备保障。打破生产人员紧缺的瓶颈之后，锻造车间主动将退役近十余年的老旧双面铣设备复新，焕发新的活力，全力保障每日铣面链轨节供给。

戮力同心，勇攀高峰，不断突破

锻造车间积极响应公司大干生产号召，及时宣贯到位，提升员工大干激情，合理制定班组目标，通过主动延长工作时间等多项举措，四条锻造线锻件日产量，月产量突破历史创造新高，真正实现了一季度开门红！同时，面对模具储备不足等问题点，车间合理分解工作计划，层层压实责任，在PK3150与4000T锻造线均只有一套换模板的情况下，为保证四条锻造线顺利换模装模不耽误生产进度，车间管理人员与各部门通力协作，合理利用交接班空挡换模，为锻件的高效产出做好有力保障。

精准施策，科学排产，合作共赢

面对履带产品毛坯锻件整体产能不足的问题，锻造车间主动派出6名经验丰富的锻造人员，支援外协锻造厂，提供技术和人力支持。正因如此，两家外协锻造厂成功推广了190节距一步精切工艺并批量生产，提高了外协锻造厂的产能，为分公司赢得近每月大量的锻件资源。同时，成功推广了余热淬火工艺，减轻了锻造车间调质工序压力。车间内部，针对锻造大型设备用电量高的问题，主动推行大夜班，避峰就谷，每月节省电费几十万元。

锻造车间作为履带产品的先行排头兵，会继续深挖潜力，以一流的产品、一流的业绩， 助力公司高质量发展。